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Edición N° 38

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Podemos asegurar, que si hay un tema ineludible y recurrente cuando nos reunimos en talleres de mantenimiento de flotas, maquinaria agrícola, vial, etc, este es sin lugar a dudas la “presión de aceite” de los motores a explosión. Nada preocupa más a los operadores y responsables de los equipos que el famoso manómetro (o relojito) indicador de presión de aceite, y son tremendamente sensibles y celosos ante cualquier variación de este indicador. Al igual que lo hemos mencionado en artículos anteriores en el tratamiento de otros temas, sería necesario mucho espacio para analizar el asunto en detalle, pero como no disponemos de él en esta ocasión y tampoco queremos distraer su interés y atención en un tema tan delicado como este con toda la literatura técnica que necesitaríamos, intentaremos resumirlo de la manera más clara posible. Antes que nada, debemos tener bien claro qué significa el término “lubricar” que tanto utilizamos: lubricar no es más ni menos que “separar” piezas que deben transmitir movimiento unas a otras para evitar el contacto directo entre ellas, y para poder hacerlo tenemos que colocar entre las piezas un separador, y el mismo es el aceite. El espacio existente por ejemplo entre un metal de biela y el cigüeñal es muy pequeño (para tener una idea es en promedio la mitad del diámetro de un cabello) y en ese mismo espacio se deben colocar varias capas o láminas de aceite para que se deslicen entre sí mismas logrando de esa forma una lubricación eficiente. A ese movimiento entre las diferentes capas de aceite se le denomina flujo laminar, y es lo ideal cuando de lubricación se trata. Lamentablemente muchas personas involucradas en el tema siguen asociando altas presiones de aceite con buena lubricación y ese error de concepto desvía involuntariamente su atención de lo más importante para la salud y durabilidad de los equipos. Las altas presiones consumen más energía y someten a los componentes a un esfuerzo y desgaste mayores, como es el caso de la bomba de aceite;  por algo los fabricantes de los equipos prestan especial cuidado al colocar las “válvulas de alivio” (by-pass) que abren generalmente entre los 6 y 9 kg/cm cuadrado preservando así la vida útil del sistema. Lo mismo ocurre con los filtros que cuentan con válvulas en su interior, que abren entre 2,5 y 4 kg dependiendo el criterio del fabricante. La presión correcta es la suficiente para que el aceite fluya por todos los circuitos de lubricación, y para la seguridad de esto los motores están equipados con sensores o bulbos de presión que darán aviso al operador por medio de señales lumínicas o auditivas en el caso de que la misma no alcance los valores mínimos para llegar a todos los componentes a lubricar. Para tener una clara idea de la sobredimensión equivocada que le damos al tema y la preocupación infundada que ello nos genera veremos un ejemplo: cuando el aceite ha alcanzado su temperatura de servicio y el manómetro nos indica una presión de 4 a 5 kg por cm cuadrado, la presión sobre los metales de biela es de 120 a 150 kg por cm cuadrado, y mucho más aún, la cresta o nariz del árbol de levas ejerce una presión sobre los botadores que alcanza los 21.000 (si, leyó bien, veintiún mil ) kg por cm cuadrado. Entonces reflexionemos acerca de qué diferencia podría hacer frente a estos valores un cambio de 0,5 kg detectado en el instrumento? 

La lubricación correcta y saludable para el motor depende de la forma geométrica de las piezas para que el aceite forme lo que se llama cuña de lubricación, y fundamentalmente de la calidad del lubricante. Semejantes presiones generan cargas tan altas que terminan marcando, desgastando, y al final dañando las piezas que las soportan, por algo todos los que alguna vez desarmamos o vimos desarmado un motor de servicio severo observamos que los metales superiores de biela y los inferiores de bancada son los más marcados, porque son los que reciben la mayor presión. La única manera de minimizar los efectos de esta tremenda carga es repartirla, dividiendo la misma entre la mayor cantidad de puntos de apoyo que sea posible y es justamente ahí donde la calidad del lubricante es crítica. Los básicos de los lubricantes Shell de origen USA que se comercializan en nuestro país son los de mayor calidad y tecnología alcanzados hasta el momento por la ingeniería de lubricantes, como los nuevos desarrollos de Shell del proceso Fischer-Tropsch para fabricación de básicos lubricantes a partir del gas natural. Toda la tecnología desarrollada y patentada por Shell le ha permitido producir lubricantes con una estructura molecular prácticamente perfecta en lo que al tamaño de las mismas se refiere, entonces se entenderá fácilmente que el mejor lubricante será el que reparta mejor las cargas, y esto sólo se consigue si cada parte que lo conforma es de idéntico tamaño. Como la descripción que hacemos refiere al universo microscópico, nos tomamos la libertad de utilizar un ejemplo macroscópico que esperamos les sea útil para la representación mental de lo que sucede con el lubricante: cuando un faquir se acuesta sobre una cama de clavos en su acto y sale ileso, es porque hay muchos clavos y todos están exactamente a la misma altura, entonces todo el peso de su cuerpo se divide entre muchos puntos de apoyo al mismo tiempo. Para ir finalizando les aconsejamos que mientras ninguna señal de alarma aparezca, no se compliquen demasiado la vida por medio kilo más o medio kilo menos en la presión de aceite, preocúpense si, y mucho, por utilizar el aceite de mayor calidad que este a su alcance para que las galerías de lubricación de sus motores estén completamente limpias y pueda fluir mucho aceite por ellas, porque lo que sí es importantísimo es el caudal de aceite, y debe de haber mucho, todo el que sea posible, para poder hacer el durísimo trabajo que describimos antes.

 

¿MEJOR LUBRICANTE ES IGUAL A MEJOR LUBRICACIÓN?

Ing. Guillermo Kuster, Lube Engineer – Oil Analysis Technician.

Nuestra presencia en este medio nos ha permitido compartir e intercambiar con ustedes conocimientos y experiencias en lo que a lubricantes y lubricación se refiere, aunque no obstante ello, en los encuentros técnicos que realizamos continuamente en diferentes puntos del país seguimos encontrando presente en muchos usuarios la peligrosa confusión entre lubricantes de alta calidad y lubricación de alta calidad. Largamente hemos hablado aquí de la calidad de los lubricantes, y de qué depende la misma, como por ejemplo la “revolución tecnológica” generada por Shell obteniendo sus básicos sintéticos a partir del gas natural, lo que le ha valido el registro de más de 3000 patentes al respecto, como así también el diseño y ejecución de la refinería más avanzada y de mayor inversión en la historia de la industria de los hidrocarburos, se trata de “La Perla de Shell en Qatar”. Sin embargo, la lubricación de alta calidad no se consigue solamente con el mejor lubricante, sino con la aplicación indicada de los mejores lubricantes, utilizados correctamente para cada necesidad. La lubricación es una ciencia muy compleja, que involucra conocimientos físico-químicos para entender estos fluidos, y mecánicos para comprender sus aplicaciones; y, como todas las profesiones específicas lleva mucho tiempo de formación y experiencia manejarla con confiabilidad, ya que aunque a veces no le asignemos la importancia que merece, de ella depende la productividad de la actividad en que esté involucrada, y la seguridad y conservación de inversiones muy costosas.

RimulaCon el dinero podemos hacernos del mejor producto, pero eso no acredita que tengamos los conocimientos necesarios para utilizarlo de la forma más provechosa posible. Los conocimientos adquiridos por tradición pueden tener su valor, pero no son suficientes para garantizar un funcionamiento saludable de las máquinas que mantenemos, ya que las mismas han cambiado, y seguirán cambiando su configuración tecnológica; y por ello los lubricantes y su manejo deben de acompañar esta constante evolución. Una empresa como Shell, que se encuentra en la cima del desarrollo científico en su sector fabrica más de 1000 lubricantes de diferentes características, lo que significa que hay igual número de situaciones donde se debe de identificar el producto y la utilización indicada para lograr los mejores resultados. Cuando seleccionamos un lubricante para una determinada aplicación debemos de evaluar por ejemplo, el entorno y condición de trabajo del equipo, ya que de estas situaciones dependerán los intervalos de cambio; dos equipos idénticos que trabajen en diferentes regímenes de carga y velocidad, y diferentes condiciones de temperatura y humedad, tendrán de seguro también diferentes reposiciones de lubricante y horas o kilómetros de rendimiento de uso del mismo.

Si trazamos analogías entre nuestra salud y la de los equipos que lubricamos encontraremos muchísimos ejemplos muy ilustrativos al respecto, uno de ellos puede ser el de los equipos de futbol del llano que van a jugar a la altura, los jugadores son los mismos, pero el entorno condiciona notoriamente su rendimiento. Es verdad que todos pretendemos tener la menos cantidad de productos posibles para evitar confusiones y facilitar las tareas de lubricación, pero la magia no existe (por lo menos para nosotros), no existe un producto que sirva para todo y todo lo haga bien; sería como pretender tener un solo medicamento que tratara con efectividad todas las dolencias que afectan nuestra salud. Por eso nuestro consejo es que utilicen el mejor lubricante que este a su alcance, y cuando tenga la más mínima duda acerca de su utilización, no se arriesgue a ver si sale bien, solicite ayuda y asesoramiento confiable y verá que utilizando correctamente los mejores productos usted tendrá más confiabilidad, durabilidad, y tranquilidad, cualquiera sea el rubro de actividad en que se desempeñe.

Ahorros reales de los lubricantes hidráulicos

 

Ing. Guillermo Kuster, Lube Engineer – Oil Analysis Technician

 

Una vez más comenzaremos este artículo agradeciendo sinceramente sus comentarios acerca de los mismos, mucho nos complace saber que despiertan su interés y los ayudan en su diaria tarea.
Justamente por uno de ellos es que hoy reiteraremos conceptos sobre fluidos hidráulicos, ya que en la nota anterior hablamos de la enorme importancia de los básicos con que se fabrican todos los lubricantes, cualquiera vaya a ser su aplicación. Llamó poderosamente nuestra atención uno de ellos, acerca de que a pesar de compartir absolutamente el contenido de la nota anterior, en algunos equipos no le parece rentable al subscriptor de la misma  utilizar productos de calidad superior en equipos que están expuestos durante su trabajo a accidentes como rotura de mangueras que provocan un enorme derrame de aceite, y por esta causa es que para los sistemas hidráulicos de estos se utiliza el producto más barato que haya disponible, con el razonamiento de que cuando un accidente de este tipo se produzca la pérdida generada sea la menor posible.
Si somos realmente honestos con nosotros mismos, reconoceremos que nos estamos “haciendo trampas al solitario” para auto conformarnos de que hicimos lo correcto cuando escogimos lo más barato que encontramos para el funcionamiento de dichas máquinas. Todas ellas han sido diseñadas de tal forma que todos sus circuitos hidráulicos estén a resguardo de este tipo de eventos, si una manguera se engancha en algo y se rompe puede ser por causas solo atribuibles a errores de operación o mantenimiento. De todas formas piensen realmente: ¿cuántas veces les ha sucedido esto en el último año?
 
Los fluidos de alta calidad son mucho más resistentes a la degradación por oxidación, acidez o hidrólisis, lo que les confiere una mejor filtrabilidad, y con ello una mayor duración de los filtros, que al no obstruirse no generan grandes presiones diferenciales en el sistema, que a la postre son la causa de la cavitación y sus devastadoras consecuencias para la bomba hidráulica. La estabilidad química del fluido permite asimismo que las “famosas mangueras” que se rompen duren mucho más, al no ser deterioradas desde adentro.
Otra de las principales características en la calidad de un aceite hidráulico es su capacidad de mantener su viscosidad cuando el equipo alcanza su temperatura de trabajo (sobre todo en verano), y tenemos que acelerar mucho más el motor para alcanzar el caudal suficiente para realizar la operación en el tiempo requerido, y en algunos casos hasta hace falta detener el equipo por un tiempo hasta que el aceite se enfríe. ¿Cuánto más dinero estamos gastando en combustible y tiempo en cada máquina?
 
Este es un vasto tema para poder abordarlo completamente en esta nota, por eso sólo utilizamos algunos ejemplos que consideramos claros y representativos para ustedes. En muchas oportunidades, cuando podemos charlarlo personalmente durante los encuentros técnicos les preguntamos cuál es la línea de razonamiento que los lleva a hacer el esfuerzo de adquirir las mejores marcas de maquinaria agrícola, vial, o transporte y a la hora de elegir el lubricante, que es el principal responsable en la eficiencia, protección y duración de las mismas no razonamos de la misma manera. Tómense un momento para reflexionar acerca de los supuestos ahorros que creen alcanzar, hagan un verdadero cálculo de costos operativos y de mantenimiento, y al final descubrirán lo que en realidad todos sabemos, que  “lo mejor siempre es mejor”, cualquiera sea el perfil que estudiemos, técnico o económico.
Shell cuenta con la más amplia línea de productos específicos que se ajustan a cada actividad, y como describimos en la nota anterior con la máxima calidad que el conocimiento y desarrollo científico ha logrado alcanzar. Recuerden que ante cualquier duda, aquí estaremos para colaborar con ustedes en la mejor elección para sus máquinas y sus bolsillos.

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